На проекте Mega Slab на автозаводе General Motors Arlington Assembly Plant в городе Арлингтон, Техас (США) стояла задача устройства бетонной плиты из фибробетона толщиной 200 мм площадью 23’780 м2. Для того, чтобы уложиться в сроки производства работ, было принято решение отказаться от устройства плиты ежедневными картами бетонирования по 1’800 м2 в пользу безостановочных монолитных работ. Датами реализации этого грандиозного проекта был назначен период с 13 до 15 января 2018 года.
За реализацию проекта отвечала строительная Компания Barton Malow из штата Мичиган, США под руководством супер интенданта Brain Willad, руководителя бетонных работ Ethan Uhl, директора проекта Chris Hofe, менеджера проекта Josiah Goibs и прораба Craig Lowell.
Объединенная команда компаний Barton Malow Lloyd Concrete Services Unlimited Concrete Solutions и партнеров перед стартом работ на эпическом проекте Mega Slab
Планирование
Первой задачей по реализации проекта Mega Slab было детальное планирование и составление реального графика производства работ.
Непрерывная укладка бетона на площади 23’780 м2 это не то, что возможно сделать ежедневно и в любое время без подготовки. Для реализации этого проекта потребовалось 33 часа непрерывной работы, десятки единиц строительного оборудования, материалов и многого другого, требующего тщательного планирования, подготовки и экспертиз. Не говоря уже о 140 рабочих, которые прилетели из разных концов страны для реализации этой задачи. Это был определенный вызов для строительной компании Barton Malow.
“До того, как наш рабочий сделает первый шаг на проекте, мы строим виртуально”, говорит Brain Willard – супер интендант компании Barton Malow.
Команда компании Virtual Design & Construction взяла на себя разработку и представление интерактивной модели проекта Mega Slab. Jason Neff, менеджер Virtual Design & Construction, руководил реализацией этой задачи. Была создана интерактивная 4D модель, состоящая из 2’280 узлов, которая включала в себя поминутный график производства работ на проекте.
Обсуждение плана работ, техники безопасности и постановка задач перед стартом работ на проекте Mega Slab
Как это помогло?
Все вышеперечисленное дало возможность наблюдать на какой стадии находится проект в каждый определенный момент времени с поминутным шагом – это сделало реальным планирование сроков производства работ, необходимого количества оборудования, персонала и необходимых затрат. И самое главное – моделирование дало уверенность, что реализация этого проекта –выполнимая задача.
“Невероятно знать, что проект может быть успешным, потому что вы видели, как на 4D модели он фактически был построен,а также есть понимание на каких возможных узких местах нужно будет концентрировать наше внимание”, – говорит Ethan Ulh руководитель бетонных работ компании Barton Malow.
Когда каждая минута может иметь решающее значение для успеха выполнения сложнейшего проекта, модель служит способом обнаружить проблемные места и подготовиться к ним до фактического начала работ.
“Мы должны были постоянно задавать себе один и тот же вопрос – что возможно сделать еще?”, говорит Willard.
Для каждой вероятной проблемы были разработаны несколько планов по ее решению. Эти меры обеспечили возможность контролировать производительность работ и при необходимости увеличивать ее, что позволило выполнять работы в строгом соответствии с графиком производства работ.
“Для обычного проекта эти действия, вероятно, являются излишними, тем, о чем даже не задумываешься. Но для проекта Mega Slab каждая мелочь могла стать критичной и планирование должно было быть просто идеальным” – говорит Willard.
Выполнение работ
Работа на проекте стартовала вечером в субботу, 13 января 2018 года.
С подробным поминутным планом работ весь персонал понимал, как им действовать, чтоб уложиться в заявленные сроки производства работ. Но как не планируй, все предусмотреть невозможно, реальность вносит свои коррективы, и в результате все пошло немного не так, как планировалось.
Первоначально было принято решение, что миксеры будут выгружаться по очереди каждые 90 секунд. Но когда у некоторых бетонных заводов возникли технические проблемы и им понадобилось дополнительное время на их устранение, был запущен план “Б”и в работу вступили резервные заводы, в результате темп подачи бетонной смеси на проект замедлился.
Прием бетона на проекте Mega Slab осуществлялся одновременно с нескольких миксеров
В течение первых решающих часов после старта было зафиксировано отставание от графика производства работ. Но постепенно ситуация выправилась и когда резервные заводы заработали на полную мощность, а основные поставщики бетонной смеси решили свои технические проблемы,то объем подачи бетона на проект достиг объема 420 м3 в час.В итоге средний объем поставок бетона на проект составил 240 м3 в час.
“Мы просто выставили все миксеры в ряд и начали одновременно осуществлять приемку бетона”, - рассказывает Willard.
Когда на вашем проекте ожидается совместная работа 62 отделочников бетона, 42 бетонщиков, 8 плотников, 7 операторов бетоноукладчиков, 4 инженеров по безопасности, 2 геодезистов и 2 инженеров, контролирующих сроки выполнения работ – необходимо грамотно планировать и распределить рабочих по бригадам для идеальной организации работ.
Цель состояла в том, чтобы работу бригад максимально эффективной и исключить любые помехи между ними. Под руководством супервайзеров проекта из компании BartonMalowданная задача была выполнена успешно.
По плану работы должны были быть выполнены за три 12-часовых рабочих смены. Для реализации этого плана были сформированы три рабочих бригады: первая и третья состояла из 53 рабочих, вторая была самой большой и состояла из 78 рабочих. Каждая бригада получила свое цветовое выделение, которое соответствовало цветам на 4D модели и графике производства работ, чтоб их было проще контролировать на строительном участке.
Первые две бригады начали одновременную работу с небольшой задержкой для того, чтобы выполнять работы в шахматном порядке,не мешая друг другу. Третья бригада прибыла через 10 часов после старта работ и заменили две первые бригады. Через 23 часа после старта работ и некоторого отдыха, две первые бригады вернулись на проект, а третья покинула его. Две этих команды с новыми силами приступили к финишной отделке бетонной плиты, нарезке швов и работам по уходу за бетонной плитой.
Грамотное планирование обеспечило слаженную совместную работу бригад, численностью до 78 рабочих
Количество поставляемого в час бетона на данный проект было просто астрономическим. Для того, чтобы выдержать запланированные сроки, потребовалось работа на полную мощность пяти бетонных заводов. Все заводы принадлежали одной компании-поставщику, чтобы гарантировать и контролировать время подачи миксеров на проект в ночное время.
Возможные заморозки были потенциальной проблемой. Поэтому на проект были доставлены запасы дорожной соли, кроме того, за несколько недель до старта работ на проекте были установлены обогреватели. Для того, чтобы исключить какие-либо задержки поставок в период выполнения работ стальная фибра и другие материалы были предварительно завезены на проект в полном объеме.
Лазерные нивелиры были установлены через каждые 50 метров и все бетоноукладчики были заранее оттестированы и откалиброваны для совместной работы, чтобы гарантировать бесперебойную укладку бетона.
Бетоноукладчик S-22 ELaser Screed укладывает плиту из фибробетона толщиной 200 мм“
Высокоточная установка пяти лазерных нивелиров – лучшая из всех, что я видел на проекте с одновременной работой нескольких бетоноукладчиков” – комментирует Derek Ryan, технический специалист компании Somero.
Обеспечение безопасности и контроль качества работ
Девиз Barton Malow – «Строй безопасно!». В этом проект Mega Slab ничем не отличается от остальных проектов компании. Тщательное планирование, разработанное лидерами в сфере безопасности работ, было эффективно доведено до всех членов команд проекта. Во время последних согласований перед стартом Mega Slab, подробно обсуждались планы спасения и маршруты эвакуации, которые были приняты и согласованы не только с рабочими, но и со службой безопасности завода GM Arlington Plant. В течение всего срока выполнения работ на проекте постоянно находился медперсонал, были организованы пункты обеспечения питьевой водой и медпункты в непосредственной близости от карт бетонирования.
Обеспечение и организация мест отдыха и безопасность рабочих также были первоочередной задачей. Из-за неблагоприятных погодных условий – низкой температуры воздуха – обеспечение надлежащей вентиляции вызывало определенные беспокойства. До старта проекта была установлена временная принудительная вентиляция, которая обеспечивала подачу свежего воздуха объемом до 250 тысяч м3 в час, контроль качества воздуха и его температуры осуществлялся в режиме реального времени с помощью установки воздушных мониторов.
Совместная работа – кто в ней участвовал?
Проект такого размера, как Mega Slab, и жесткие сроки его выполнения, не были задачей, с которой мог бы справиться только один подрядчик. Для реализации этого проекта потребовалась команда профессионалов, которая была способна его успешно выполнить.Потребовалась совместная работа трех подрядчиков под общим руководством компании Barton Malow: общая команда состояла из 35 рабочих от компании Lloyd Concrete Services, 31 рабочего от подрядчика Unlimited Concrete Solutions и 74 рабочих от строительной компании Barton Malow.
“Это была реальная и отлично функционирующая схема. План работ был обсужден и изучен столько раз, что каждая его деталь была понятна абсолютно всем, для того, чтобы при необходимости задействовать план “Б”, можно было бы оперативно принимать решения и избежать вынужденных простоев” – комментирует Chris Daley, генеральный директор строительной компании Unlimited Concrete Solutions. Компания Unlimited Concrete Solutions предоставилa 31 рабочего, два бетоноукладчика Somero Laser Screed, бетоноотделочные машины, шоврезчики и пылесосы.
Все команды, участвующие в реализации проекта Mega Slab проходили подробный инструктаж перед началом работ
Компания Lloyd Concrete Services также внесла большой вклад в общее дело, предоставив на проект команду из 35 рабочих, два бетоноукладчика Somero Laser Screed, однороторные и двухроторные затирочные машины и шоврезчики. Stevie Ray Lloyd, вице президент Lloyd Concrete Services, был впечатлен, как распределяли его рабочих: “Это напомнило мне как я играл в американский футбол от университета Virginia Tech: организация производства работ компанией Barton Malow выглядела как выездной матч. Они вылетели с командой из Техаса, арендовали целую гостиницу недалеко от проекта, обеспечили трансфер, питание, пункты с питьевой водой, медицинскую помощь и многое другое”.
Спросите любого профессионала в области промышленных бетонных полов о ровности, и они ответят, что укладка бетона — это залог успеха! Превосходные результаты ровности на проекте Mega Slab были достигнуты при помощи оборудования компании Somero Enterprises, поскольку их инновационные бетоноукладчики c лазерной системой контроля ровности служили основой и гарантом достижения высоких результатов ровности по всей площади проекта.
“Я помню звонок от Ethan Ulh”, рассказывает Myron Hillock, коммерческий директор компании Somero Enterprises. “Он спросил меня:это вообще возможно осуществить?” Я уверил его, что наши бетоноукладчики могут это сделать, и они могут рассчитывать на присутствие на этом проекте нашей команды технической поддержки ”.
На стадии проектирования проекта компании Somero и Barton Malow скоординировали несколько встреч для выработки тех карты работ, для максимально эффективного использования бетоноукладчиков Somero Laser Screed на проекте Mega Slab. План предполагал использование на финишной укладке бетона четырех телескопических бетоноукладчика S-22EZ Laser Screed и двух компактных бетоноукладчиков S-940 Laser Screed для предварительного распределения бетонной смеси, а также двух дополнительных компактных бетоноукладчиков S-840 Laser Screed в качестве резерва.
Бетоноукладчик S-940 Laser Screed выполняет предварительное распределение бетона по карте бетонирования
Выгрузка миксеров была запланирована с периодичностью 90 секунд,это временное окно не позволяло использовать на телескопических бетоноукладчиках систему предварительного распределения бетона или делать двойной проход, поэтому компактные бетоноукладчики S-940 Laser Screed взяли на себя работы по предварительному распределению бетона. Каждый бетоноукладчик S-940 Laser Screed был назначен для совместной работы с двумя телескопическими бетоноукладчиками S-22E Laser Screed.
Приемку бетона осуществляли из миксеров, бетоноукладчики S-940 Laser Screed выполняли предварительную планировку бетонной смеси, близкую к заданной нулевой отметке, а телескопические бетоноукладчики Somero Laser Screed выполняли финишную укладку бетона с максимально возможной производительностью.
Кроме того, обслуживающий персонал компании Somero из числа инструкторов - операторов и сервис-инженеров обеспечивал непрерывную работу бетоноукладчиков во время перерывов операторов на отдых и кофе.
Thad Fritz добавляет “Это было очень важным моментом для производства работ на проекте, поскольку наш план предусматривал, что через 22 часа после начала работ мы должны были уложить бетон на всей площади проекта, но когда мы дошли до середины проекта мы отставали от графика. Но уменьшение пути до места выгрузки и исключение простоев миксеров при приемке бетона дали возможность сэкономить время и последний проход бетоноукладчика был сделан через 20 часов 30 минут после старта: на 1,5 часа быстрее, чем предусматривал график производства работ!”.
Бетоноукладчик S-22E Laser Screed укладывает плиту из фибробетона толщиной 200 мм
“Наше присутствие на проекте было необходимо для оказания технической поддержки в случае возникновения проблем, но эффективность, надежность и качество оборудования Somero были действительно очевидны, так что не произошло никаких сбоев и ни одна приготовленная нами запасная часть не была использована”, –говорит технический специалист компании Somero Zach Mills.
Компания Redi-Mix – поставщик готовых бетонных смесей из Fort Worth, штат Техас, обеспечивал бесперебойную подачу бетона на проект. Без задействованных основных и резервных заводов, ответственных водителей миксеров и высококачественного бетона, очевидно, проект Mega Slab мог бы не состояться.
38 двухроторных машин таких производителей как Multiquip/Whiteman, Allen и Wacker Nueson, работали на проекте Mega Slab
Компания Multiquip, являясь одним из крупнейших мировых производителей и поставщиков оборудования для строительной, промышленной, телекоммуникационной и других отраслей промышленности, предоставила необходимые двухроторные и однороторные бетоноотделочные машины, а также команду технической поддержки и комплекты запасных частей для обслуживания бетоноотделочных машин Multiquip/Whiteman, предоставленных компаниями подрядчиками.
Стальная фибра и оборудование для ее загрузки в миксеры,были предоставлены и обслуживались компанией Bekaert. На проект Mega Slab прибыли 4 сотрудника компании, осуществлявших помощь при загрузке фибры и контролировавших время загрузки. “На меня произвел большое впечатление объем поставленной задачи. Наш продукт– стальная фибра Dramix 3D 65/60 – использовалась на этом проекте из расчета 13,6 кг/м3”, – говорит Jimm Milligan, региональный менеджер компании Bekaert.
Загрузку стальной фибры Dramix 3D 65/60 из расчета 13,6 кг/м3 производили непосредственно на проекте
Rick Smith и его Компания Structural Services Inc обеспечивали помощь в контроле, тестировании и организации производственных процессов. В режиме реального времени они предоставляли важнейшие данные по стадиям выполнения проекта, а также следили за температурой внутри здания до начала строительных работ. Кроме того, в день старта работ они помогали команде, отвечающей за контроль качества, чтобы максимально обеспечить стабильность работ и качество бетонной плиты.
На финальном этапе устройства бетонной плиты использовались укрывные материалы, предоставленные компанией Reliable Cure, эти материалы обеспечивали защиту и уход за бетоном.
Компания Transhield также осуществляла поставки укрывного материала Top Cure, обеспечивающего защиту и уход за бетоном. Укрывные маты сохраняют оптимальный уровень влажности свежеуложенного бетона, они необходимы для идеального набора прочности без образования усадочных трещин, а также для защиты бетона от возможного повреждения при пешеходных нагрузках и перемещении легкого оборудования. Кроме того, поверхность укрывных матов обладает противоскользящими свойствами, защищая рабочих от падений, что было особенно ценно на данном проекте с учетом большого количества рабочих, находящихся на карте бетонирования.
Бетонная плита укрыта для сохранения идеальных условий по набору прочности
“Соблюдение сроков производства работ при реализации Mega Slab было очень значимо для нас. Это большая честь – быть частью такого потрясающего проекта”, говорит Mindy Kruggel, директор по маркетингу компании Transhield.
Завершение проекта
Рано утром 15 января 2018 года все работы на проекте Mega Slab были завершены, и это был серьезный успех!
Средняя производительность работ составила более 1200 м2 в час – это более 240 м3 уложенного бетона в час, при максимальной производительности в час – 2’100 м2.
Все работы по укладке бетона на площади 23’780 м2 были закончены за 20 час 30 минут.Было использовано 4’950 м3 бетона марки B22.5 и 67’320 кг металлической фибры Dramix 3D 65/60.
Все работы по финишной отделке бетона, нарезке конструктивных швов и укрытию готовой бетонной плиты были закончены в течение 33 часов с момента старта работ на проекте.
Нарезка швов осуществлялась шоврезчиками Husqvarna SoffCut в течение часа после финишной затирки
Были получены следующие результаты ровности на этом проекте – FF56 / FL42 (подробнее о американском стандарте ровности FF/FL можно прочитать в этой статье), многие профессионалы в области промышленных бетонных полов могут сказать, что это просто неплохой результат.
Но если принимать во внимание огромные размеры проекта, минимальные сроки производства работ, количество рабочих, оборудования, транспортных средств и материалов на основании, то становится очевидно, что это исключительный результат ровности в данных условиях!
Кроме того, команда по контролю качества работ после съемки всей площади полов на проекте получила результат максимальных перепадов в диапазоне до 4 мм только на 2% площади проекта.
В январе 2019 года на ежегодной международной премии Golden Trowel – это премия, отмечающая достижения строительных компаний в области ровности при устройстве промышленных бетонных полов и оснований – проект Mega Slab получил высшую награду Golden Trowel.
Совместная команда подрядчиков проекта Mega Slab получила награду GoldenTrowel и установила мировой рекорд устройства монолитной плиты площадью 23’780 м2
Проект Mega Slab обеспечил получение уникального опыта для всех участвовавших в его реализации компаний. С таким количеством сотрудников на проекте многие задавались вопросом “Возможно ли это в принципе реализовать?”. Но поскольку компании начали сотрудничество, планирование и согласования в период предварительного проектирования проекта, стало очевидно, что они справятся с поставленной задачей.
“Независимо от того, что реализацией этого проекта занималась компания Barton Malow, каждый приглашенный подрядчик руководил своим объемом работы, причем все они вместе действовали как единый организм, одна большая команда” – говорит Daly.
“Все объединились в одну команду, бригады были скомплектованы с учетом преимуществ каждого рабочего. Большинство рабочих никогда не работали на проектах совместно. Не было никаких проблем, жалоб или еще каких-либо негативных моментов. Все знали свою роль, и они просто выполнили свою часть работы, благодаря своим знаниям ACI Finisher Certifications (обучение и сертификация рабочих, проходящее в рамках программы Американского института бетона). Мы просто отдали все свои силы и знания для достижения поставленной задачи, и это было прекрасно”, говорит Steve Lloyd, президент компании Lloyd Concrete Services.
Для многих участников проект стал важной вехой, но компании не должны останавливаться на достигнутом. Uhl говорит, что “Это, безусловно лучший проект, который был мною сделан за последние 10 лет, но я не могу сказать, что он будет самым лучшим всегда”.
Willard соглашается: “Я думаю, что это было огромное достижение, но я уже жду следующего, еще более сложного проекта, где мы сможем воплотить весь наш опыт в планировании, организации и выполнении работ”.
Willard также подробно остановился на использовании компанией Barton Malow команд контроля качества: “При помощи некоторых наших собственных разработок в этой отрасли у нас были ресурсы для обеспечения выполнения всех требований проекта Mega Slab. Огромный опыт работы нашей команды дает нам возможность работать над уникальными проектами, обеспечивая поддержание самых высоких стандартов безопасности и качества”.
Устройство бетонной плиты на площади 23’780 м2 за 33 часа непрерывной работы для этой команды профессионалов сейчас является уже освоенным рубежом.
Отделочник компании Barton Malow в процессе ручной затирки примыкания плиты на проекте Mega Slab
Когда проект подходил к концу и рабочие-отделочники затирали последнюю тысячу квадратных метров бетонных полов, один из них крикнул – “Мужики, я не хочу останавливаться на этом. Давайте в следующий раз сделаем 50’000 м2!”
Главный вывод после успешного выполнения проекта Mega Slab напрашивается сам собой – эта команда профессионалов готова к еще более впечатляющим вызовам и задачам!
Исходные материалы:
Авторский перевод и адаптация:
Юлия Хакимова, директор компании ТОО “ELADIA”
Станислав Леггар, владелец группы компаний “ЛЕГГАР”
Копирование и публикация части или всей статьи без согласования с авторами или компаниями ТОО “ELADIA”, ТОО “ЛЕГГАР” – запрещена.
